Рисунок 2.3- Изготовление каблуков Для вулканизации применяют специальные прессы.
В связи с трудностью замены форм на каждом прессе вулканизуют каблуки определенного размера. Заготовки каблуков закладывают в горячие формы.
Перезарядку необходимо производить быстро, чтобы не произошло подвулканизации резиновой смеси в горячих формах без давления.
Заготовки каблуков по массе и объему должны быть несколько больше готовых, чтобы обеспечивать полное формование по всей поверхности каблука. Температура вулканизации на прессе 155?160 0С. Время вулканизации 6?8 минут. Вулканизованные каблуки вынимают с помощью выталкивателя и закладывают новые заготовки. Затем вулканизованные каблуки охлаждают и поступают на машину для резки блоков. Двигаясь по рольгангу, блоки поступают между ножами, и разрезаются на отдельные каблуки. После этого каблуки подаются на обрубку облоя (опрессовки). Иногда поверхность пресс-формы, оформляющая внутреннюю поверхность каблука, изготовляется со специальной насечкой, что исключает взъерошивание.
Обычно взъерошивание каблуков осуществляют на специальных станках. Вулканизованные каблуки вкладывают в металлический шаблон таким образом, чтобы выпрессовка приходилась по режущей части шаблона. Шаблон с каблуком подводят к металлической щетке, которая срезает выпрессовки и взъерошивает внутреннюю поверхность каблука за несколько колебательных движений при одновременном повороте шаблона с каблуком. Затем производят намазку каблуков клеем на специальных агрегатах. Взъерошенные каблуки укладывают вручную в 2 ряда на транспортерную ленту намазочного агрегата вверх внутренней стороной и клапанами друг к другу. Каблуки намазывают два раза резиновым клеем, после чего их отбирают и складывают на лотки в стопки по 5-6 штук. Возможна и ручная намазка байковой кистью внутренней поверхности каблука. Подача каблуков к конвейеру для сборки может осуществляться по ленточному транспортеру или подвесному конвейеру.
В последнее время выпускают клееную резиновую обувь с предварительно отформованной подошвой и каблуком. В этом случае заготовку подошвы и каблук закладывают в пресс форму и вулканизуют.
Полученную совмещенную деталь накладывают на след колодки с собранной обувью. След обуви и деталь подошвы с каблуком предварительно промазывают резиновым клеем.
2.3.2 Изготовление резиновых деталей Резиновые детали изготавливают для: * клееной обуви-переда, подошвы ранты, бордюры, стельки, полустельки, задники; * формовой обуви-голенища, переда, подошвы, каблуки; * штампованной обуви-облицовочную резину в виде заготовки шнура.
После вылежки на стеллажах резиновые смеси поступают на поточные линии для изготовления резиновых деталей. На линиях выполняется следующее: * разогревание резиновой смеси; * каландрование и получение резинового полотна заданной толщины; * профилирование резинового полотна; * охлаждение резинового полотна; * опудривание суспензией стеарата цинка; * обдувание воздухом для подсушивания; * раскрой резинового полотна на детали; * комплектование деталей; * вылежка деталей для стабилизации толщины (толщина деталей увеличивается в результате усадки от 0,1 до 0,5 мм); * подача деталей на потоки для производства обуви. Раскрой резинового полотна на детали может выполняться ленточным ножом по шаблону (для клееной обуви) или штанцевым ножом на раскройном барабане. На поточных линиях установлено несколько раскройных барабанов с закрепленными фигурными ножами, конфигурация которых зависит от контуров и размеров деталей с учетом усадки (в нижнем, рабочем положении находится только один барабан). Раскройные ножи могут быть съемными или приварены к поверхности барабана. Для выкраивания деталей на все размеры обуви ножи изготавливают с раздвижными лезвиями. Температура ножей 80?1000С. Поточная линия имеет транспортер для отбора выкроенных деталей и транспортер для возврата шлеи на вальцы. Детали комплектуют в пачки, например, для формовых сапог: переда- не более 30 пар, голенища-не более 40 пар; для клееных сапог: переда-не более 25 пар. Для сокращения количества деталей при сборке клееной обуви и снижения трудоемкости сборки на конвейере применяют так называемое объемное профилирование. Для этой цели используется пятивалковый профильный каландр.
На съемном профильном валке каландра выгравированы соответствующие углубления, образующие утолщения по месту бордюра, носка и края заготовки переда галош, который по периметру прилегает к подошве. Помимо этого, на валке приварены лезвия, с помощью которых выкраивается заготовка одновременно с профилированием. За один оборот валка профилируется пара деталей. Выгравированный профиль детали имеет допуски на последующую усадку резины.
Нож вырезает деталь из полотна. Для того чтобы деталь удерживалась в полотне при выходе с каландра, нож в некоторых местах сделан менее острым. Толщины полотна, обеспечивающие его прочность, заданы выгравированным профилем валка. С каландра выходит полотно, в котором на равных расстояниях расположены заготовки. Отделение детали от полотна производится автоматическим устройством, которое приводится в действие с помощью пневмоцилиндра. Заготовка припудривается в устройстве для одностороннего нанесения суспензии мела или стеарата цинка с помощью губчатого валика. Избыток суспензии возвращается по сливному трубопроводу в сборный бак. Опудренная сторона для снятия избытка влаги и подсушивания обдувается горячим воздухом. Высушенные детали с отборочного транспортера поступают на ленточный транспортер, а затем на рабочее место сборки клееной обуви. Шлея после закроя возвращается обратно к разогревательным вальцам. Этим же способом можно сделать заготовки для галош, изготовляемых методом опрессовки внутренним давлением. В поточную линию объемного профилирования, кроме каландра, входят специальные приспособления: для выемки выкроенных деталей из резинового полотна, для обработки деталей суспензией мела или стеарата цинка, сушки и укладки деталей в пачки или «книжки» для последующей вылежки. После вырубки деталей шлея по транспортеру возвращается на разогревательные вальцы. Для вырезки по шаблону передов, бордюра, резиновой усилительной ленточки и некоторых других резиновых деталей используют ленточные ножи. Раскрой передовой черной резины производят из настила в 60 листов, цветной резины-40 листов. Шаблон располагают по направлению каландрования резины.
На столе машины на настил накладывают металлический шаблон, в соответствии с шириной шаблона от настила отрезают кусок резины, остальную часть настила отодвигают в сторону. Стол посыпают мелом (для лучшего скольжения) и на него укладывают кусок настила с шаблоном.
Настил подводят под нож и по шаблону вырезают пачку деталей.
Оставшиеся обрезки идут на подогреваемые вальцы и дальше в производство. Для вырезки ранта или бордюра шаблоном измеряют длину, отрезают излишки, линейку каретки устанавливают на требуемую ширину. Каретку с настилом подводят под нож и вырезают детали.
Вырезанные из настила пачки деталей обычно разбраковывают, удаляют детали, не соответствующие шаблону, имеющие каландровый брак.
К браку относятся следующие дефекты: * «подрез» деталей из-за слабого натяжения ножа или слишком сильного нажима на шаблон (нижние детали получаются меньше верхних); * при использовании сильно заточенного ножа или его колебания может быть неправильный вырез внутренней части детали; * несоответствие размеров из-за неправильной укладки шаблона или недостаточной усадки каландрованного полотна.
При изготовлении клееной резиновой обуви подошвы выкраивают из профилированной подошвенной пластины на подошворезательной машине.
Раскрой производят под острым углом, чтобы кромка получалась гибкой, и легко подвергалась прикатке по ранту. Полученная подошвенная пластина должна вылеживаться не менее шести часов, а затем ее подают к подошворезательной машине. Подошвенную пластину укладывают вверх рифлением на подкладочную пластину, пяточной частью в сторону машиниста. Подкладочная пластина из жесткой резины применяется для того, чтобы штанцевый нож меньше тупился о металлическую столешницу машины. Шаблон ножа имеет очертания и размеры, соответствующие форме и величине выкроенной подошвы. При переходе на вырезку подошв другого размера меняют шаблон и нижнюю крышку корпуса головки, имеющую вырез, соответствующий контуру шаблона. При нажатии машиниста на педаль, рабочий вал и головка опускаются вниз, шаблон плотно прижимается к пластине и нож, закрепленный на держателе, по шаблону вырезает подошву. После вырезки каждой детали ножная педаль опускается, машина выключается, вал с шаблоном поднимается в исходное положение; подошвенная пластина обеими руками передвигается для повторения операции вырезки подошвы.
В зависимости от фасона и размера вырезаемых подошв меняется производительность машины-1500?2000 пар/час. Бригада для обслуживания машины состоит из трех человек: закройщика-машиниста и двух подручных, один- для подачи пластин, второй-для отбора подошв. Вырезку подошв производят в один лист, при отборе подошвы складывают в пачки до 50 пар. Для раскроя подошв применяются также подошворезательные машины, имеющие механизм для полуавтоматического управления и работающие без нажатия на ножную педаль. Применение таких машин значительно облегчает труд машиниста и предотвращает возможность профессионального заболевания. Бригада следит за качеством подаваемых подошвенных пластин. Нельзя использовать пластины, имеющие брак профилирования: выступающую на поверхность серу, имеющие калибр, не соответствующий установленному регламентом калибру. Запрещается вырезать подошвы из горячих пластин, которые не имели достаточной вылежки, т.к. вырезанные подошвы дадут неравномерную усадку, размеры и конфигурация не будут соответствовать установленным регламентом. Закройщик получает от мастера наряд-заказ, где указаны фасоны, размеры подошв и их количество. В соответствии с нарядом-заказом закройщик должен подготовить шаблоны, проверить, хорошо ли заточены ножи, состояние подкладочных резиновых пластин. Для вырезки подошвенная пластина поступает длиной 1 м, из нее в среднем может получиться следующее число пар подошв: детских-4,5; женских, девичьих, мальчиковых-4; мужских-3,5.
Вырезанные подошвы отборщик вынимает из пластины, разбраковывает и складывает годные в пачки. Освободившуюся подкладочную пластину отборщик передвигает подкидчику, а тот передвигает подошвенную пластину вместе с подкладочной к закройщику, который производит вырезку. Закройщик должен следить за правильностью наложения шаблона на профилированную подошвенную пластину, иначе возможен брак: высоко поднятый или низко спущенный каблук, косое расположение геленка.
Из-за неправильно установленного борта шаблона получаются укороченные и удлиненные подошвы.
Из-за неплотного прилегания шаблона к подошвенной пластине возникает волнистость подошвы. При использовании тупого ножа появляются кромки с заусенцами. 2.3.3 Раскрой текстильных и резинотекстильных материалов Большинство деталей резиновой обуви изготовляют из текстильных и обрезиненных текстильных материалов. Раскрой трикотажа. Трикотажные ткани, применяющиеся для изготовления подкладки цельноформованной обуви, подвергаются обрезиниванию. Трикотажное полотно поставляется в виде трубки. Для последующих операций обрезинивания, раскроя трикотажную трубку разрезают вдоль и наматывают на ролик. С этой целью применяется станок для резки трикотажной трубки вдоль, правки и намотки развернутой трикотажной трубки в рулон. Трикотажную трубку заправляют на ширительную дугу, разрезают ножом, разворачивают по ширине полотна и наматывают на приводной тянущий ролик. Настилание материалов. Обрезанные и не обрезиненные текстильные материалы, идущие на изготовление деталей, раскатывают в настилы и затем раскраивают на ленточных ножах и вырубных прессах. Настилание производится на специальные столы длиной 5 м и более. Рулон устанавливают на стойке перед раскаточным столом. Раскатку производят два рабочих. В процессе раскатки проверяется качество обкладки или промазки ткани, т.е. прорезиненная сторона ткани при раскатке должна быть сверху. Ткани с двухсторонней обкладкой при раскатке опудривают мелом. Слой материала, укладываемого в настил, чаще всего отрезают от полотнища ткани под прямым углом по линейке (материал для цветных стелек отрезают под углом 40?450С) механическим дисковым ножом. Количество листов в настиле зависит от вида материала: трикотаж для подкладки-26 слоев; байка подкладочная-14; межподкладка из трикотажа-30; стрелка из миткаля-16 слоев для ленточного ножа и 30-для вырубного пресса; стелька цветная в зависимости от калибра-10?16 слоев и т.д.
Вылежка прорезиненных материалов до настилания 8?24 часа. Необходимо настилать материал без складок и ровнять кромки, строго соблюдать число листов материала в настиле, т.к. увеличение количества листов ведет не к повышению, а к понижению производительности труда и возрастанию отходов и бракованных деталей, так как искажается конфигурация деталей. Кроме того, большое количество заготовок труднее вынуть из полости штанцевого ножа.
Для облегчения раскатки применяют раскаточный станок.
На стойку устанавливают рулон, конец его заправляют между тянущими валиками, прокладочное полотно заправляется на специальный ролик. Настил раскатывают на верхнюю подвижную крышку стола, выравнивают кромки по ширине и длине настила. Готовый настил складывают гармошкой, снимают и переносят на нижнюю крышку стола. Закройщик берет настилы по мере надобности. Ленточным ножом выкраивают детали, имеющие большую площадь (подкладка). Прорезиненные текстильные материалы поступают закатанные с прокладкой. На нижней стойке настилального стола устанавливают ролик с прорезиненным материалом, а на верхней-закатывают прокладку.
На стол настилают заданное число листов.
Листы настила сначала выравнивают по одной из кромок, а при обратном переходе-по всей площади и кромке. На первом верхнем листе настила делают предварительную разметку по трафарету сухим, просеянным мелом: через отверстия в трафарете мел попадает на поверхность настила. Разрезка настила на куски производится колебательным ножом по разметке (не задевая размеченных деталей). Шаблоны для разметки изготовляют из двухмиллиметровой стали.
Кусок настила длиной один метр при раскрое укладывают на стол ленточного ножа, на настил по разметке кладут шаблон, соответствующий контуру детали. Шаблон прижимают к поверхности настила, и, надвигая настил на движущийся ленточный нож, производят вырезку. Плоскость ножа должна скользить по кромке шаблона: настил по мере вырезки поворачивают руками. Для облегчения резки нож смазывают керосином, а стол немного опудривают мелом. На верхней вырезанной детали мелом пишется размер. Раскрой материалов на вырубных прессах. Детали, имеющие небольшую площадь поверхности, удобней вырубать на вырубных прессах или агрегатах для вырубки деталей резиновой обуви. Для раскроя штанцевыми ножами применяют вырубные прессы разных размеров и с разной длиной плиты пресса. Чаще всего подвижной является верхняя плита, которая совершает возвратно-поступательное движение в вертикальном направлении. На неподвижную плиту пресса устанавливают деревянную торцовую подкладку, на которую укладывают настил раскраиваемого материала и на настил устанавливают вырубной штанцевый нож. При нажатии на педаль верхняя плита ударяет по верхней части вырубного ножа, лезвие ножа прорубает настил.
Нож переставляется на следующий участок, и опять производится вырубка. После двух вырубок производится выемка вырубленных деталей по направлению к верхней расширяющейся части ножа. Для получения правильной конфигурации деталей из многослойных настилов вырубные ножи устанавливают так, чтобы между ними оставался зазор около 5 мм. При применении ножей с внутренним пружинным выталкивателем зазор может быть уменьшен. Обрезки и шлея, образующиеся при раскрое, перерабатываются в резинотряпичные смеси.
Вырубные ножи изготовляют из листовой углеродистой стали шириной 56?65 мм и толщиной 6?8 мм. Нож имеет фаску шириной 30 мм, образующую лезвие. Периодически контролируют размер ножей путем промера вырубленных образцов из картона. На вырубных прессах вырубают задники, цветную и черную стельки, полустельки, носок, некоторые детали формовой обуви. После вырубки деталей по всей ширине настил перемещается вдоль плиты. Вырубленные детали складывают в пачку, на верхней детали надписывают фасон, размер деталей и номер вырубщика-закройщика. Производительность пресса ПВГ-18-2-О до 1600 пар деталей низа обуви за 7 часов работы. Для скрепления деталей клееной резиновой обуви применяют текстильную ленту, изготовленную из сурового миткаля, промазанного с двух сторон резиновой смесью. Из текстильной ленты готовят деталь-серую ленточку-узкую полоску ткани. Порядок закроя ленты следующий. Промазанную с обеих сторон миткаль на специальном столе раскатывают в настил в один лист, обрабатывают кромку не промазанного материала, настил припудривают мелом, механическим ножом или ножницами, вручную, разрезают под углом 450 на куски (косяки) длиной 1,5 м, согласно разметке стола. На отрезанный кусок материала накладывают шаблон, края материала завертывают на шаблон внахлест-не более 10 мм, и шов прокатывают роликом. Полученную заготовку, так называемое кольцо (чулок), надевают на карусель машины с вешалами, шаблон вынимают. Раскрой полученного кольца на узкую ленточку производят на плоскорезательной машине. Заготовленное кольцо надевают на стол машины и прижимают по всей ширине с помощью прижимного устройства. После чего заготовку пропускают через головку машины между двумя рабочими валиками, на одном из которых закреплен дисковый нож, который отрезает от заготовки полоски (ленточки) шириной 10?30 мм. Требуемая ширина ленточки устанавливается по шкале.
Отрезанную полоску закрепляют на вращающейся алюминиевой катушке, которая опирается на вращающийся полый валик. Происходит закатывание серой ленточки в круг на катушке. Производительность станка-172 м/мин. Клееные резиновые галоши для удобства снятия их на заднике имеют шпору.
Шпоры выпускаются в виде полотна на шпорном каландре. Чаще всего это малогабаритный профильный каландр, верхний профилирующий валок которого имеет углубления. Основой шпорного полотна является миткаль, а на каландр накладывают профильную резиновую обкладку. Шпорное полотно разрезают на листы длиной 1 м, которые складывают стопками по 10-15 шт. Предварительно промазанные клеем листы разрезают по длине на отдельные полосы и подают на машину для резки шпор. Производительность каландра-7100 шт./ч, время цикла 0,4 с. 2.3.4 Подготовка деталей к сборке При сборке обуви различных фасонов необходимы предварительные операции, последовательность которых зависит от назначения деталей и очередности их наложения на колодку.
Намазку клеем кромок подкладки и текстильного задника для клееных и штампованных галош чаще всего производят на специальных участках, в так называемых мазильных мастерских. В таких же мастерских производят склеивание подкладки голенища с подкладкой-передком, используемых в изготовлении детской и некоторых других видов клееной резиновой обуви. Можно несколькими способами организовать труд в мазильных мастерских: индивидуальный способ, при котором раскладку и намазку делает один рабочий; бригадный способ, при котором трое рабочих раскладывают детали, а один намазывает их клеем; конвейерный способ, при котором раскладка, намазка и сушка деталей осуществляется на конвейере. Намазку деталей производят на оцинкованных столах длиной 4?9 м, шириной 1,2 м, оборудованных системой обогрева для ускоренной сушки деталей. Подкладку для намазки складывают в пачки по 20 пар в каждой, причем наружные края нижней детали выступают на 4?7 мм из-под верхней детали. Чаще всего наружную кромку подкладки по периметру промазывают 2 раза: первый раз более жидким клеем (18?20 %), второй-более густым клеем (24?26 %). После первой намазки детали сушат 8?10 мин., после второй-20?25 мин. Промазав наружную кромку подкладки галош, приступают к промазке основания «ножек». Для этого подкладку после сушки намазанных кромок раскладывают «лесенкой» и намазывают клеем 8?10 мм от края. Намазку кромок деталей клеем концентрации 18?25 % производят металлической лопаточкой, причем для лучшего втирания клея в ткань рабочий производит намазку с нажимом на лопаточку. Нижние кромки текстильного задника, которые при сборке затягиваются на цветную стельку, имеют ширину намазки 4?7 мм от края; верхние кромки, отгибаемые при сборке на толстый задник-10?13 мм от края. Боковые кромки промазывают жидким клеем, сушат, после чего матерчатый задник дублируется с подкладкой или прикаткой роликом вручную, или на прикаточной машине.
При сборке сапожек иногда подкладка состоит из двух деталей-подкладки-голенища и подкладки-передка, которые соединены серой лентой. Для этого настилают соединительную ленточку из катушек на стол, освежают ее клеем концентрации 6?10 % и просушивают. Рядом раскладывают подкладку-голенище и подкладку-передок и по месту складывания промазывают жидким клеем.
После этого складывают подкладку-голенище с подкладкой-передком на соединительную ленту и прикатывают место соединения прикаточным роликом. При намазке подкладки, текстильного задника и других деталей резиновой обуви возможны следующие дефекты: * более широкая полоса намазки деталей и промазанная кромка выступают в готовой обуви из-под деталей, что ухудшает внешний вид, качество обуви; * уменьшенная ширина промазанной кромки, из-за чего на конвейере невозможно затянуть подкладку на цветную стельку; * загрязнение деталей клеем из-за неаккуратной намазки; * измятые детали из-за неаккуратного обращения с ними. Чтобы избежать возникновения этих дефектов необходимо строго соблюдать инструкции по раскладыванию и намазке деталей.
Освежение деталей перед сборкой производится клеем 6?10 % концентрации.
Подкладка освежается непосредственно на конвейере. Промазка и дублирование тонкого и толстого задников, стельки с супинатором и других деталей могут производиться в мазильной мастерской, на специальных столах с вентиляцией и в непосредственной близости от рабочего места на конвейере, куда необходимо подавать детали, или на специальных промазочных машинах. Внутренние детали резиновой обуви промазывают жидким клеем с обеих сторон для придания им клейкости, обеспечения лучшей связи между деталями при сборке. Промазку резинотряпичных изделий: стелек, задников и других производят на машинах с элеватором. Для одно- и двухсторонней промазки текстильных заготовок резиновых клееных изделий клеем концентрации 6?9 % с последующей сушкой их горячим воздухом применяется машина с производительностью до 4500 шт./час. Промазываемые детали заправляют в зазор между промазочными валиками, один из валиков полностью погружен в клей, второй-наполовину, а третий- находится над бачком с клеем.
Механизм промазки сделан таким образом, чтобы верхний валик оставался чистым от клея. Для этого почти вплотную к среднему валику подводят нож, и клей не переходит на верхний валик, зазор между верхним и средним валиком несколько увеличивают.
При двухсторонней промазке деталей увеличивают зазор между средним валиком и ножом таким образом, чтобы со среднего валика часть клея переходила на верхний, а зазор между верхним и средним валиками несколько уменьшают.
С помощью цепного транспортера промазанные детали передаются на сушильный элеватор; под транспортерами имеется сборник для стекающего с деталей жидкого клея; над машиной установлена вытяжная вентиляция, а испаряющиеся пары бензина-растворителя клея-улавливаются и через рекуперационную установку снова возвращаются в производство. При машинной и ручной промазке деталей необходимо точно соблюдать инструкцию. Детали должны быть равномерно промазаны по поверхности, достаточно хорошо просушены и сложены в комплекты (пачки), или в матерчатые, или в полиэтиленовые «книжки». Подкладка клееных сапожек, состоящая из двух одинаковых деталей, по переднему шву сшивается встык на швейной машине типа «зигзаг», а по заднему шву и следу на машинах типа «оверлок». Для сшивания используют хлопчатобумажные нитки №30 в шесть сложений, смоченные в керосине со смазочным маслом. Подкладка клееных сапожек, состоящая из передка и голенища, сшивается по заднему шву и следу на швейных машинах типа «оверлок». Подкладка формовых сапог и литьевых сапожек, представляющая собой чулочную трубу, сшивается с одной стороны трубки на машинах типа «оверлок».
Подкладка формовых сапог из ткани, состоящая из передка, голенища и стельки, сшивается внахлест (3?4 мм) на швейных машинах, причем швейные машины устанавливаются вдоль ленточного транспортера, и каждая работница пришивает какую-то одну деталь. 3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОФОРМОВАННОЙ ОБУВИ 3.1 Изготовление обуви методом клейки 3.1.1 Оборудование для сборки обуви Наиболее распространенным методом изготовления резиновой обуви является метод клейки. Еще в конце X?Х века методом клейки собирали галоши. Применяли метод индивидуальной сборки на столах, когда рабочий сам вырезал детали и сам же собирал из них на колодке резиновую обувь, выполняя последовательно все операции. Затем произошло разделение сборки на отдельные операции, причем каждый рабочий выполнял какую-нибудь одну операцию, передавая вручную колодку следующему рабочему. Несколько позже для облегчения труда рабочих и ускорения процесса сборки стали применять ленточный конвейер.
Рабочие места располагаются по обе стороны по всей длине конвейера. Деревянная столешница конвейера покрыта листами оцинкованного железа. Операции выполняются или непосредственно на транспортерной ленте, или рабочий вручную снимает металлическую колодку с ленты конвейера, устанавливает ее около своего рабочего места на столешницу, производит операцию и возвращает колодку на транспортер.
С одной стороны конвейера рабочие собирают резиновую обувь на левую ногу, с другой-на правую. В зависимости от трудоемкости фасона резиновой обуви и количества рабочих производительность конвейера колеблется от 1800 до 2600 пар обуви в смену. Ленточные конвейеры бывают различной длины: от 35 до 45 м; с шириной транспортера 0,6?0,7 м, шириной конвейера 1,1?1,2 м.
Скорость движения транспортерной ленты при сборке зависит от трудоемкости обуви и может быть 4?5 м/мин.
У каждого рабочего места установлен винтовой стул. При сборке обуви методом клейки используют различные инструменты и приспособления: * гладкие ролики для прикатки внутренних деталей, * обогреваемый электоронож для обрезки резины, * гладкий и зубчатый электроштуцеры для выполнения строчки на деталях, * ножи для обрезки излишков резины, * приспособление для промера под бордюр, * приспособление для прикатки бордюра (ролик, покрытый губчатой резиной). Каждый рабочий имеет необходимый для выполнения операции набор инструментов и необходимый инвентарь: матерчатые или полиэтиленовые «книжки» с намазанными клеем деталями, банки для клея, ящики для колодок у торца (начала) конвейера, лотки с намазанными клеем каблуками, разнообразные кисточки, ящики для сбора обрезков резины. Ленточный конвейер прост по конструкции, удобен в эксплуатации, при переходе на сборку другого фасона обуви легко можно отрегулировать скорость движения ленты, однако труд мало механизирован и за смену рабочему приходится переставлять большое число колодок вручную. В 50-х годах XX в нашей стране были внедрены пульсирующие конвейеры с закрепленными колодками (КЗК).
Такой конвейер освобождает рабочего от необходимости переставлять колодки с конвейерной ленты и обратно и удерживать колодки в положении, необходимом для выполнения операции, что облегчает труд и повышает его производительность.
Конвейер имеет замкнутую цепь в звеньях которой установлены 96 кареток для закрепления державок колодок. Расстояние между колодками 400 мм. Колодка может вращаться на 1800 в вертикальном направлении к конвейеру и на 3600 вокруг своей оси. Длина конвейера 20?25 м, ширина-2 м. Конвейер пульсирующий, так как передвижение колодок осуществляется периодически. Время, затрачиваемое на одно перемещение колодки и проведение одной операции, называется тактом конвейера.
В зависимости от заданной скорости работы такт равен 1,25?2,5 с на передвижение и 5?10 с в неподвижном положении. Полный оборот цепи конвейера составляет 6?11 минут.
Производительность конвейера в зависимости от трудоемкости сборки резиновой обуви 1800?2500 пар обуви в смену. Рабочие места на КЗК расположены вокруг по периметру конвейера. На КЗК каждый рабочий производит операции и на правой и на левой колодках.
По сравнению с ленточным конвейером на КЗК высокая степень механизации, нет ручного съема и установки колодок, однако монотонный ход и выполнение в течение всей смены одной и той же операции повышает утомляемость рабочих. В начале 70-х годов XX века в конструкторском бюро Ленинградского производственного объединения «Красный треугольник» был разработан И.П. Терешиным еще один тип сборочного конвейера, так называемый конвейер свободного хода (КСХ).
По сравнению с КЗК на КСХ производительность труда увеличилась на 26,9 %, а по сравнению с ленточным-на 31,9 %. Бригада в 15 человек изготовляет 470?500 пар за 8 часов. КСХ представляет собой автоматизированную установку для сборки резиновой и резинотекстильной обуви любых фасонов.
Конструкция КСХ позволяет увеличивать количество сборочных операций, выполняемых одним рабочим.
При этом снижается монотонность в работе за счет выполнения операций в относительно свободном операционном времени, независимо от общего хода конвейера. КСХ дает возможность дальнейшей механизации сборочных операций. Конвейер состоит из 45 кареток для крепления и транспортировки колодок, вращающихся вокруг своей оси. Передвижение кареток по направляющим КСХ и поворот колодок в заданное положение выполняется автоматически. Манипуляторы обеспечивают на каждом рабочем месте многократные автоматические повороты колодок в удобные для выполнения операций положения. Они имеют программные устройства для автоматического управления работой. На манипуляторах выполняются сборочные операции. Для исправления ошибки при сборке рабочий может прервать автоматический цикл; с этой целью в каждой подставке для ног рабочего вмонтирована педаль для экстренной остановки манипулятора. Между манипуляторами имеются запасные участки для накопления кареток. Каждый рабочий имеет возможность выполнять свою операцию в автоматическом цикле, т.е.
когда колодка поворачивается в удобное положение по заданной программе или перейти с автоматического режима на педальное управление. 3.1.2 Конструкция клееной обуви Выпускается более 50 фасонов клееной обуви. Основные конструктивные детали определяются видом обуви: сапожек, галош и т.д. На рисунке 3.1 показаны детали, используемые для сборки сапожек методом клейки, а в таблице 3.1 их конструкция.
Для обозначения конструкции деталей обуви приняты следующие условные обозначения: — ткань, — каландрованная резиновая смесь, — обкладка резиновой смесью, ХХХХХХХХХХХХХХХ — промазка резиновой смесью, Х-Х-Х-Х-Х-Х-Х-Х-Х-Х-Х — обкладка резинотряпичной смесью, — шпредингование резиновой смесью, — каландрованная резинотряпичная смесь. 1-подкладка-голенище 2-подкладка-передок 3-текстильная лента 4-стрелка 5-резиновая стелька 6-полустелька-супинатор 7-совмещенный задник 8-резиновый усилитель 9-черная стелька 10-резиновый верх 11-резиновая подошва 12-резиновый бордюр 13-резиновый формовой каблук Рисунок 3.1- Детали сапожек Т а б л и ц а 3.1- Конструкция сапожек Наименование детали Толщина детали, мм Конструкция детали Материал 1 2 3 4 Подкладка 0,17±0,02 0,65±0,20 1 Полотно трикотажное с начесом 2 Полотно трикотажное с начесом полушерстяное 3 Полотно трикотажное двухластичное техническое 4 Полотно трикотажное двухластичное из капроновой нити эластик Лента текстильная и детали из нее — 0,40±0,05 ХХХХХХХ ХХХХХХХ ХХХХХХХ Миткаль суровый Миткаль суровый Межподкладка «рожица» — 0,65±0,05 ХХХХХХХ ХХХХХХХХ Миткаль суровый Миткаль суровый Стрелка — 0,65 ХХХХХХХХ ХХХХХХХХ Х-Х-Х-Х-Х Миткаль суровый Миткаль суровый Задник совмещенный: задник 1 задник 2 1,00±0,05 1,00±0,05 0,65±0,05 ХХХХХХХ Х-Х-Х-Х-Х ХХХХХХХХ Х-Х-Х-Х-Х Миткаль суровый Резина Миткаль суровый Стелька черная 2,40±0,05 1,1±0,05 ХХХХХХХХ Х-Х-Х-Х-Х Миткаль суровый Стелька резиновая 1,80±0,05 1,80±0,10 1,45±0,10 1,00±0,10 Резина Резина Резина Продолжение таблицы 3.1 1 2 3 4 Стелька цветная 1,15±0,05 Х-Х-Х-Х-Х Миткаль суровый Стелька вкладная — ХХХХХХХХ ХХХХХХХХ Байка подкладочная Войлок Нитки — — Хлопчатобумажные, капроновые Полустелька-супинатор 2,00±0,05 Резина Верх непрофили-рованный * 1,15±0,05 Резина Верх профилирован-ный: голенище носочная ч.
0,95±0,05 1,55±0,05 Резина Резина Верх с профилированной декор. отделкой: голенище отделка